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【通知公告】关于开展2018年青岛市互联网工业平台、智能(互联)工厂、数字化车间及自动化生产线认定工作的通知
来源: http://www.qdjl.com | 作者: 精良机械 | 发布时间: 2018-8-12

胶州市科技和工业信息化局

关于开展2018年青岛市互联网工业平台、智能(互联)工厂、数字化车间及自动化生产线认定工作的通知

各镇、办事处信息化主管部门,有关企业:

为贯彻落实《青岛市互联网工业发展行动方案》(青政办发〔2015〕11号,以下简称《行动方案》),现就做好2018年青岛市互联网工业平台、智能(互联)工厂、数字化车间及自动化生产线(以下简称互联网工业“555”项目)认定工作通知如下:

一、申报单位应当具备的基本条件

1.需在本市注册一年以上并具有独立法人资格(汽车整车企业可放宽至分公司);

2.申报智能(互联)工厂的单位为工业企业且上一年度主营业务收入≧2亿元以上;

3. 申报数字化车间的单位为工业企业且上一年度主营业务收入≧5000万元以上;

4. 申报自动化生产线的单位为工业企业且上一年度主营业务收入≧1000万元以上。

5.互联网工业“555”项目建设已完工并投入运营;

6.符合青岛市互联网工业平台、智能(互联)工厂、数字化车间及自动化生产线认定标准(附件1)

二、认定程序

经企业申报、部门审核、专家评审、网上公示等程序,市经济信息化委发文公布认定结果。

三、有关要求

1. 各镇、办事处信息化主管部门负责本辖区企业的组织申报工作,申报和认定数量涉及“互联网工业发展”考核内容,请积极组织企业申报。

2.拟申报企业将项目申报书(附件2)及项目汇总表(附件3)(书面材料一式两份及电子版)于8月14日前报送胶州市科技和工业信息化局信息化推进科。除互联网工业平台外,企业只能申报智能(互联)工厂、数字化车间及自动化生产线其中一类;同一类别项目只认定一次。企业需要对申报材料真实性、准确性负责。

3、青岛市《关于促进先进制造业加快发展若干政策实施细则》(青经信发〔2017〕5号)文件规定:对新认定的互联网工业平台、智能(互联工厂)、数字化车间或自动化生产线,分别给予300万元、100万元、50万元奖励。胶州市《关于激励先进制造业创新发展的实施意见》(胶发〔2017〕20号)文件规定:对新认定的青岛市互联网工业平台、智能工厂或互联工厂、数字化车间或自动化生产线,分别给予100万元、50万元、30万元奖励。

联系人:栾复晓 王英

电话:82288636  18953296600

电子邮箱: 05329@163.com

附件:1.互联网工业平台、智能(互联)工厂、数字化车间、自动化生产线认定标准

2.  青岛市互联网工业“555”项目申报书

3.  青岛市互联网工业“555”项目汇总表

4.  真实性承诺书

胶州市科技和工业信息化局

2018年8月7日

附件1:

青岛市互联网工业平台、智能(互联)工厂、数字化车间、自动化生产线认定标准(试行)

一、互联网工业平台

互联网工业平台,是利用互联网、云计算、大数据等新一代信息技术,围绕激发制造业创新活力、发展潜力和转型动力,面向生产制造全过程、全产业链、产品全生命周期,为企业提供网络化协同研发、生产制造等在线服务功能,提升各类制造资源网络化配置、优化和共享能力。平台具有开放性、共享性、协同性。

1. 申报企业有固定的经营服务场所和必要的运营服务设施;

2. 项目开发建设费用(服务器、相关设备和软件系统购置等费用)和年度运营维护费用(平台建设场所租赁、服务器和网络租赁、系统维护、软硬件升级、宣传推广等费用)不低于500万元;

3. 有专业服务团队,从事平台运营的专职人员不少于20人,其中大学及以上学历或中级以上技术职称人员比例不少于80%;

4. 项目运营情况良好,平台线上服务企业不少于100家。

二、智能(互联)工厂

(一)建模仿真

采用三维计算机辅助设计(CAD)、有限元分析(CAE)、计算机辅助工艺规划(CAPP)、设计和工艺路线仿真、可靠性评价等先进技术,对工厂总体设计、工程设计、工艺流程及布局均建立系统模型,并进行了模拟仿真,建立虚拟工厂,相关数据进入企业核心数据库,实现虚拟与现实工厂同步。

(二)装备设备

通过嵌入射频识别(RFID)、条码识别、视觉检测技术、激光传感器等无线感知技术和视觉环境感知、闭环控制等全方位智能控制技术,使装备具有自感知、自诊断、自适应、自决策等能力。实现工厂内部整套装备系统、生产线、设施与移动操作终端泛在互联,车间互联和信息安全具有保障。

(三)管理系统

建设协同云制造平台、能源管理平台、智能故障诊断与服务平台及智能决策分析平台等,无缝集成与优化企业的虚拟设计,产品信息能够贯穿于设计、制造、质量、物流等环节,建立产品研发创新平台和网络营销服务平台,用户能够参与设计、生产等环节,满足用户个性化需求,实现产品的全生命周期管理(PLM)。

建立企业资源计划管理系统(ERP),高级排程(APS),在供应链管理中实现了原材料和产成品配送的管理与优化。实现工业控制系统(ICS)、制造执行系统(MES)与企业资源计划管理系统(ERP)无缝集成,并集成供应链管理(SCM)、质量管理(QMS)、设备远程维护、能耗监测、环境监控、供应链等系统。构建工业大数据模型,通过流程管理(BPM)、商务智能(BI)平台实现生产模型化分析决策,过程的量化管理,成本和质量的动态跟踪。工厂生产实现基于工业互联网的信息共享及优化管理。

(四)信息传递

采用信息物理系统(CPS),通过大数据等技术虚拟化实现智能机器、存储器和生产设施之间能够相互独立交换信息。配置了符合设计要求的数据采集和分析系统,自动采集生产制造、质量检测等相关数据,能充分采集制造进度、现场操作、质量检验、设备状态等生产现场信息,并与车间制造执行系统实现数据集成和分析。

构建车间的全周期的信息数据链,以车间级工业通信网络为基础,通过软件控制应用和软件定义机器的紧密联动,促进机器之间、机器与控制平台之间、企业上下游之间的实时连接和智能交互。

利用云计算、大数据、移动互联等新一代信息技术,在保障信息安全的前提下,实现企业经营、管理和决策的智能优化。采取全流程可视化的用户定制模式,实现信息的全流程共享,用户在参与产品设计的同时,还可以随时查看产品制造、订单配送等所有环节信息。

(五)效益情况

提高生产过程可控性、减少生产线人工干预,以及合理计划排程。实现灵活和柔性的工厂生产组织,使工厂生产模式向规模化定制生产转变,满足用户定制需求。全面提升智能工厂的工艺流程改进、资源配置优化、设备远程维护、在线设备故障预警与处理、生产管理精细化等水平,并实现研发、生产、供应链、营销及售后服务等各环节的信息贯通及协同。

三、数字化车间

(一)建模仿真

采用三维计算机辅助设计(CAD)、有限元分析(CAE)、计算机辅助工艺规划(CAPP)、设计和工艺路线仿真、可靠性评价等技术,对车间总体设计、工艺流程及布局进行模拟仿真并建立数字化模型,建设虚拟车间。产品设计全部采用以上数字化技术,建立产品数据管理系统(PDM)、产品全生命周期管理(PLM)等。

(二)装备设备

在采用自动化生产线的相关设备基础上,车间内应用智能数控设备、传感识别技术等先进装备和工业控制系统(ICS),实现规划、生产、运营全流程数字化管理,相关数据进入企业核心数据库。

(三)管理系统

建立车间制造执行系统(MES),实现计划、排产、生产、物流、设备、质控等全过程闭环管理,并与企业资源计划管理系统(ERP)、产品数据库管理(PDM)、产品全生命周期管理(PLM)集成,实现各生产环节的智能协作与联动(PDM 、PLM仅限离散行业)。

(四)信息传递

建立车间级的工业通信网络、部署工业级终端,实现系统、装备、零部件以及人员之间实现信息互联互通和有效集成。

(五)效益情况

产品质量稳定性得到提升,安全生产得到有效保障。实现实时监控、产品数字化及物料跟踪、在线自动检测、设备故障自动预警、自动化仓储及配送等。

四、自动化生产线

(一)装备设备

使用成套自动化设备(装备、装置)替代传统设备或人工作业组合,设备(装备、装置)应具有自动识别、检测、传感等功能,能够实现物料上下料、传送和储存等工序的自动化。流程行业应设立中央控制室,连接每一台设备,确保设备都是在线模式,并监控设备运转参数。

(二)管理系统

生产采用单独的控制系统,实现关键工序设备自动控制,各装备之间能够实现连续运转。流程行业采用DCS、SCADA等生产过程控制与调度自动化系统。

(三)信息传递

采用先进的工业通讯方式,在生产线内实现生产数据的采集、监控和传递。离散行业采用DNC(分布式数控)、SPC(过程统计)、RDC(物流运输系统)和RFID(射频识别技术)、条形码、二维码等技术,实现对生产线的制造、刀具、设备、质量等进行控制与数据采集。

(四)效益情况

产品质量稳定性得到提升,安全生产得到有效保障。